1 Дефектоскопия
Провести дефектоскопию поверхности корпуса и шейки опорного ролика методом проникающей краски на месте, чтобы определить наличие трещин на поверхности; Провести ультразвуковой неразрушающий контроль внутренней части опорного ролика для выявления наличия трещин, включений и других дефектов внутри, а также глубины трещин, включений и определить возможность его ремонта наплавочной сваркой и количество токарная обработка для ролика.
2 Токарная обработка поверхности валка
В соответствии с технологическими требованиями вырезают закаленный слой толщиной не менее 50 мм с одной стороны и обрабатывают его до формы разделки под сварку, обеспечивая расчетную толщину наплавочного слоя. Провести всестороннюю дефектоскопию на обработанной поверхности ролика и разделке под сварку, чтобы убедиться в отсутствии дефектов на ролике. Если локальный дефект все же обнаружен, обрежьте дефектную часть в окружном направлении до исчезновения дефекта.
3 Предварительный нагрев поверхности валка
Ролик поступает в специальную нагревательную печь для предварительного нагрева с температурой предварительного нагрева 400~500 градусов; Температура печи должна контролироваться компьютером, и температура должна повышаться медленно (30~40 градусов в час); В процессе нагрева опорный ролик должен вращаться медленно и непрерывно, чтобы обеспечить равномерную температуру нагрева. После того, как ролик достигает заданной температуры предварительного нагрева, его следует поддерживать в тепле в течение определенного времени, чтобы убедиться, что температура сердцевины ролика достигает требуемой температуры предварительного нагрева.
4 Наплавка поверхности ролика
Поверхностный слой делится на три слоя: базовый, переходный и рабочий.
(1) Подслой: Используйте сварочную проволоку из низкоуглеродистого сплава с хорошими сварочными характеристиками и высокой прочностью. Он в основном используется для обеспечения хорошей совместимости с подложкой, трещиностойкости и высокой прочности.
(2) Переходный слой: из-за низкой твердости базового слоя необходимо уложить 3 слоя переходных слоев с твердостью и прочностью между базовым слоем и рабочим слоем, чтобы они служили связующим звеном.
(3) Рабочий слой: выберите сварочную проволоку с низким содержанием углерода и высоким содержанием легирующих элементов, чтобы улучшить прочность и износостойкость рабочего слоя. Твердость рабочего слоя HSD50-60. Из-за относительно высокой щелочности охлаждающей воды в Anyang Iron and Steel Group выбранный материал рабочего слоя также должен иметь определенную степень щелочестойкости.
Весь процесс наплавки ведется в печи предварительного нагрева с одновременным сохранением тепла и наплавкой. Цель состоит не только в восстановлении размеров корпуса ролика, но и в обеспечении механических свойств наплавочного слоя.
5 Закалка поверхности валка
В процессе наплавки проводится многократный отпуск в соответствии с требованиями процесса отпуска для устранения сварочного напряжения, расширения водородной обработки, улучшения металлографической структуры наплавочного слоя и регулировки твердости наплавочного слоя.
6 Токарная обработка поверхности валка
После достижения наплавочным слоем необходимого размера его монтируют и выравнивают, при этом размер тела валка составляет Φ L801 мм с припуском на шлифовку 0,5 мм с одной стороны.
7 Осмотр поверхности ролика
Выполните неразрушающий контроль (окраска поверхности, ультразвуковой контроль) корпуса валка и измерьте твердость и диаметр валка.
Характеристики:
(1) Высокая прочность на сжатие и хорошая жесткость, достаточная для того, чтобы выдерживать высокие усилия прокатки и пиковые нагрузки;
(2) Хорошая ударная вязкость, позволяющая избежать поломки роликов, бочкообразных трещин и отслаивания поверхности;
(3) Рабочий слой корпуса ролика имеет хорошую износостойкость и сопротивление усталости, что снижает расход ролика;
(4) Рабочий слой корпуса ролика имеет однородную структуру и твердость, благодаря чему вся поверхность ролика имеет равномерную износостойкость;
(5) Он обладает хорошей коррозионной стойкостью, чтобы противостоять коррозии от высоких температур и смазочных или охлаждающих сред во время горячей прокатки.
