Круглый пруток из легированной стали 34CrNiMo6

Сталь 34CrNiMo6 является важной маркой легированной конструкционной стали в соответствии с BS EN 10083-3:2006. Сталь 34CrNim06 имеет

высокая прочность, высокая ударная вязкость и хорошая прокаливаемость. Легированная сталь EN/DIN 34CrNiMo6 обладает стабильностью сопротивления

перегрев, но чувствительность к белому у 34CrNiM06 высокая. Он также обладает отпускной хрупкостью, поэтому свариваемость

Материал 34CrNiMo6 плохой. Сталь 34CrNiMo6 требует высокотемпературного предварительного нагрева перед сваркой, чтобы

устранить напряжение после сварки

 

Характеристики стали DIN 34CrNiMo6 / 1.6582

34CrNiMo6 представляет собой высокопрочную сталь с высоким содержанием никеля, хрома и молибдена, 1,8 процента, с высокой прокаливаемостью и высоким пределом текучести, обычно поставляемую закаленной и отпущенной в диапазоне растяжения 930 - 1080 МПа (условие U) - (Rc 28 - 36).
Характеризуется высокой прочностью и ударной вязкостью в относительно больших сечениях.
Предварительно закаленный и отпущенный сплав 4340 может подвергаться дополнительной поверхностной закалке пламенной или индукционной закалкой, а также азотированием.
34CrNiMo6 используется в большинстве отраслей промышленности для применений, требующих более высокой прочности на растяжение/предел текучести, чем может обеспечить 4140.

Применение легированной стали 34CrNiMo6/1.6582

Болты и гайки высоковольтные, коленчатые валы, кулачковые валы, оси трансмиссии, торсионы, приводные валы, валы насосов, червячные валы, конвейерные ролики, штоки, штифты, рулевые тяги, диски сцепления. Крупногабаритные штампы для горячего тиснения. Сталь 34CrNiMo6 широко применяется в аэрокосмической промышленности для изготовления конструкционных деталей закрылков, фюзеляжа и шасси, осей воздушных винтов.

34CrNiM06 Допуск круглого стержня из сплава

Производство стали

Производство слитков

Кованые стержни

Машинный

Отжиг:Нагреть до 800-850 градусов, выдержать до равномерности температуры по сечению и охладить в печи.

Пламенная или индукционная закалка:Сталь 1.6582 может быть подвергнута дополнительной поверхностной закалке методами пламенной или индукционной закалки, в результате чего поверхностная твердость превышает Rc 50. Детали должны быть нагреты как можно быстрее до аустенитного температурного диапазона (830 градусов – 860 градусов) и требуемой глубины корпуса с последующей немедленной закалкой в ​​масле или воде, в зависимости от требуемой твердости, размера/формы заготовки и условий закалки. После закалки для нагрева руками большинство компонентов следует отпустить при температуре от 150 до 200 градусов, чтобы снять напряжения закалки в корпусе. Это мало повлияет на твердость корпуса.

Закалка:Нагреть до 830 градусов – 860 градусов, выдержать до тех пор, пока температура не станет равномерной по всему сечению, выдержать в течение 10–15 минут для каждого сечения 25 мм и охладить в масле, воде или полимере по мере необходимости.

* Немедленно закалите, пока руки еще теплые.

Азотирование:Сталь 1.6582 также может быть успешно азотирована, придавая поверхностную твердость до Rc 60. Азотирование проводится при температуре 490–530 градусов с последующим медленным охлаждением (без закалки), что снижает проблему деформации. Таким образом, детали можно обрабатывать почти до окончательного размера, оставляя только припуск на шлифовку. Прочность сердцевины на растяжение обычно не изменяется, так как диапазон температур азотирования, как правило, ниже исходной используемой температуры отпуска. NB Никель инертен к действию азота и в целом препятствует его диффузии в сталь. Это может привести к более низкой твердости или более длительному циклу азотирования для сталей, содержащих никель, таких как сталь 1.6582.

Снятие стресса: нагрейте до 600–650 градусов, удерживайте, пока температура не станет равномерной по всей секции, выдержите в течение 1 часа на каждые 25 мм секции и охладите в неподвижном воздухе.

Закалка:Повторно нагреть до 450-660 градусов по мере необходимости, выдержать до тех пор, пока температура не станет равномерной по всему сечению, выдержать в течение 1 часа на 25 мм сечения и охладить в неподвижном воздухе. NB По возможности следует избегать отпуска в диапазоне температур 250–450 градусов из-за отпускной хрупкости.

Примечания по термообработке: Температура нагрева, скорость нагрева, время охлаждения и выдержки будут варьироваться в зависимости от таких факторов, как размер/форма обрабатываемой детали, а также тип используемой печи, закалочная среда и оборудование для перемещения обрабатываемой детали и т. д.

Упаковка и доставка

• 1. Стандартная морская упаковка, пакет прямоугольной формы, покрытый брезентом, контейнеры или навалом, или по запросу клиентов.
• 2. Загрузка в 20-футовом/40-футовом морском контейнере

Наш сервис